Отчет

по учебной практике по заводской технологии лекарственных форм на

ОАО ,,Ай Си Эн Октябрь,,

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

«Октябрь» - производственное химико-фармацевтическое объединение, одно из крупнейших в стране. Выпускает более 220 наименований инъекционных растворов в ампулах с лек. Препаратами и витаминами, таблеток и драже (в том числе витаминных), медицинских аэрозолей. Создано в 1977 году на базе химифармзавода № 1, история которого, как и всей отечественной медицинской промышленности начинается с основанного в 1714 году по указу Петра I Аптекарского огорода.

В 1796 году здесь организован Главный запасный магазин ( с 1864 году - центральный запасный аптечный магазин) - фактически родоначальник завода. Деятельность завода тесно связана с именами ученых Н.К. Карпинского (автора первой в России официальной «Лекарственной книги»: Российской Фармакопей, опубликованной в 1802), В.М. Севергина (основоположника фармацевтической химии в России) и многими другими. С 1896 года магазин объединен с инструментальным хирургическим заводом под названием завода военно-врачебных заготовлений. С конца ХIХ века здесь впервые в России начали выпускать готовые (дозированные) лек. препараты - таблетки. В 1918 году переименован в завод врачебных изготовлений, с 1922 - завод «Красногвардеец». В 1925 году аптечный отдел завода стал самостоятельным предприятием (с 1925 по 1937 год назывался заводом врачебных изготовлений, в 1937-1947 годах - фармзавод №1). В 1941-45 годах завод изготовлял для фронта и населения города 381 тонну различных галеновых препаратов, 100 тонн таблетируемых медикаментов, 13 млн 300 тыс ампул с инъекционными растворами, около 15 млн штук бинтов, перевязочных материалов, индивидуальных пакетов. Во время блокады выпускал свыше 200 наименований медицинских препаратов. На заводе впервые в стране начато производство валидола в капсулах (в 1978 году), освоен выпуск медицинских препаратов в аэрозольной упаковке. Продукция экспортируется во многие страны мира (с 1950 года). Завод награжден орденом «Знак Почета» в 1971 году.

Краткая история объединения «Октябрь»

11 февраля 1714 года - по указу Петра I Еловый остров (позднее названный Аптекарским) в Санкт-Петербурге отведен «... для наилучших произведений медицинского огорода...»

1799 год - медицинская комиссия возложила на Главный Санкт-Петербургский запасный магазин «снабжения всех казенных аптек, пасков, других команд большим количеством веществ и медикаментов, по каталогам требуемым». В том же году создание лаборатории.

1825 году - установка первой паровой машины мощностью 16 лошадиных сил для нужд Главного запасного магазина и Инструментально-хирургического завода.

1864 год - Главный запасный магазин переименован в Центральный запасный аптечный магазин.

1881 год - начало выработки асептических марлевых бинтов, пропитанных 5% карболовым раствором

1898 год - впервые на заводе налажено в крупном масштабе производство дозированных порошков в виде прессованных таблеток, с 1904 года - начало работы научной лаборатории.

1904 - 05 годы - организация производства инъекционных растворов в ампулах.

1920 год - завод включен в группу предприятий особой важности, начало выработки галеновых препаратов.

1941 - 1945 года - снабжение армии и населения всеми необходимыми медикаментами.

1947 год - переименование завода в Химико-фармацевтический завод №1, с 1950 года завод начал выпускать продукцию на экспорт.

1955 год - начало эксплуатации конвейерных линий в таблеточном и картонажном цехах завода.

1977 год - Химико-фармацевтический завод №1 переименован в Ленинградское ордена «Знак Почета» производственное химико-фармацевтическое объединение «Октябрь».

1978 год - на объединении начат выпуск рибоксина в ампулах и валидола в капсулах

1979 год - витаминное производство довело месячный выпуск ампулированных растворов до 27 миллионов штук, а производство витаминов и таблеток до 6400 тысяч штук.

1996 год - акционирование объединения и переименовывание в ОАО «Ай Си Эн Октябрь».

АМПУЛЬНЫЙ ЦЕХ

1. Отделение водоподготовки

Отделение водоподготовки - это одно из структурных подразделений ампульного цеха, главная задача которого - снабжение цеха водой для инъекций, апирогенной водой, которая служит не только для приготовления инъекционных растворов, но и для осуществления целого ряда технологических операций , связанных тем или иным образом с изготовлением инъекционных растворов.

Вода для инъекционных растворов получается методом перегонки питьевой или обессоленной воды в специальных аквадистилляторах. Основными узлами аквадистилляторов являются испаритель, конденсатор, сборник. Пирогенные вещества должны отсутствовать в воде для инъекций. Пирогенные свойства дистиллят приобретает в результате переброса капельной фазы, содержащей пирогенные вещества из испарителя в конденсатор и сборник. Для того чтобы пирогенные вещества не попадали в конденсат в аквадистилляторах предусматривается удаление капельной фазы разными методами. Наиболее распространенными являются специальные отбойники (брызгоуловители) в верхней части испарителя и в месте его соединения с паропроводом, кроме того возможно применение специальных направляющих, благодаря которым создается спиралевидное вращательное движение потока пара с большой скоростью (в аквадистилляторе «Финн-аква»).

На объединении ОАО «ISN Октябрь» для получения воды для инъекций используется трехступенчатый вертикальный аквадистиллятор. Для очистки воды для инъекций от пирогенных веществ применяется метод барботирования, который способствует эффективному задерживанию капель из пара . Качество полученного дистиллята хорошие, так как в корпусах имеется достаточная высота парового пространства и предусмотрено эффективное удаление капельной фазы из пара.

1. Изготовление ампул.

Производство ампул осуществляется из стеклянных трубок (медицинского дрота) и включает следующие основные стадии: изготовление дрота, калибровка дрота, мойка дрота и его сушка , выделка ампул.

Дрот изготовляется на стеклозаводах из медицинского стекла двух групп А и А-1. К нему предъявляется целый ряд требований согласно ТУ 64-2-5-76. Дрот изготовляется из стеклянной массы на специальных линиях ПТТ8-50 путем вытягивания в горизонтальном направлении. Длина дрота 1500±50 мм. Затем следует обязательная калибровка дрота на машине Н.А. Филлипина. Изготовленный таким образом откалиброванный дрот с завода поступает на объединение «ISN Октябь ". Затем дрот в пучках подвергается мойке и сушке. Это осуществляется на поточной линии, разработанной на объединении «Октябрь», что обеспечивает автоматическую многостадийную мойку стеклодрота.

Пучки трубок подаются на загрузочный столик в горизонтальном положении с помощью штангового транспортера с крючковыми захватами и передаются последовательно с одной позиции на другую. Вначале пучки замачиваются в ванне с кипящей водой. Затем подаются в ванну для турбинной промывки, которая создается гребными винтами, расположенными с двух торцовых сторон трубы. Следующая ванна предназначена для струйной промывки. Специальное устройство вызывает спиралеобразное движение сопла от центра к периферии. Струя воды с температурой 60-70°С под давлением 6 атмосфер поочередно осуществляет равномерную мойку с двух торцовых поверхностей пучка трубок.. Вымытые трубки сушатся в туннеле фильтрованным, нагретым до 77-80°С воздухом. Качество мойки проверяется визуально путем осмотра внутренней поверхности при освещении пучка трубок с противоположной стороны. При этом поверхность должна быть ровная без заметных механических включений.

1. Выделка ампул.

В зависимости от назначения, способа наполнения и свойств ампулированных препаратов (растворы, вязкие жидкости, порошки) ампулы выпускают вместимостью от 0.3 до 50 мл. Они имеют разную форму и диаметр капилляра. На объединении «Октябрь» ампулы изготавливаются на роторных стеклоформирующих автоматах ИО-8 «Тунгсрам». На роторе вращается 16 пар верхних и нижних патронов. Трубки загружаются в накопительные барабаны, предназначенные для каждой пары патронов. Весь цикл состоит схематично из 6 основных стадий.

1. Трубки подаются из накопительного барабана внутрь патрона. С помощью ограничительного упора устанавливается их длина. Верхний патрон сжимает трубку, оставляя ее на постоянной высоте на всех позициях.

2. К вращающейся трубке подходят горелки с широким пламенем и нагревают их до размягчения стекла. В это же время нижний патрон, двигаясь по копиру, поднимается вверх и зажимает нижнюю часть трубки.

3. Нижний патрон, продолжая движение по копиру, опускается вниз и размягченное стекло трубки вытягивается в капилляр.

4. К верхней части капилляра подходит горелка с остым пламенем. На этой позиции происходит отрезка капилляра.

5. Одновременно с отрезкой капилляра происходит запайка донышка следующей ампулы.

6. Нижний патрон освобождает зажимы и полученная ампула опускается на наклонный латок. Трубка с запаянным донышком подходит к ограничительному упору 1-й позиции и цикл работы автомата повторяется.

Нежелательным свойством ампул, полученных этим способом, является также то, что при изготовлении они герметически запаиваются в момент, когда внутри ампулы находится нагретый воздух. После охлаждения ампул до комнатной температуры внутри них образуется вакуум. После вскрытия капилляра в месте излома образуется стеклянная пыль, которая засасывается вакуумом внутрь ампулы, удаление которой является сложным и трудоемким процессом. Поэтому на объединении «Октябрь» используется приставка к аппарату, которая располагается в непосредственной близости от лотка в позиции 6. Ампула, еще находящаяся в нагретом состоянии после попадания в лоток, тотчас подается на приставку к автомату и вскрывается. Для этого на капилляре ампулы делается круговая насечка при помощи алмазного диска, на месте которой он отламывается под действием двух пружин. Это снижает температуру воздуха в ампуле и вакуум в ампуле не образуется. Количество стеклянной пыли в ампуле резко уменьшается. Эта операция носит название вскрытия капилляров. В результате вскрытия капилляров ампулы получаются одинаковой высоты. После вскрытия капилляров в приставке к автомату они оплавляются горелкой и ампула поступает в бункер для набора в кассеты. Затем следует отжиг ампул.

1. Отжиг ампул.

Отжиг ампул производится в туннельных печах мариупольского завода технологического оборудования. Ампулы помещаются в лотки капиллярами вверх и подаются на стол загрузки (5). С помощью цепного конвейера они подвигаются через туннель, проходя поочередно камеры нагрева (2), выдержки (3) и охлаждения (4). В камерах нагрева и выдержки в верхней части размещаются горелки с инфракрасными излучателями ГИИВ-2. Нижние чугунные плиты, составляющие под свечи, обогреваются горелками инжекторного типа (7). В камере нагрева ампулы быстро нагреваются до температуры размягчения стекла 440-620 °С в зависимости от его марки и поступают в камеру выдержки, которую проходят за 7-10 минут при той же температуре. За это время происходит снятие остаточных напряжений в стекле, сгорают органические загрязнения, а стеклянная пыль вплавляется в стенки ампулы. Далее лотки с ампулами попадают в камеру охлаждения с фильтрованным воздухом (4). В первой зоне этой камеры происходит медленное, постепенное охлаждение нагретым воздухом с температурой около 200°С в течении 30 минут. Эти условия обеспечивают равномерное охаждение наружных и внутренних стенок ампул. Во второй зоне камеры ампулы быстро охлаждаются воздухом до 60 °С за 5 минут и лоток подходит к столу выгрузки 6. Качество отжига проверяется поляризационно-оптическим методом измерения разности хода лучей на полярископе-поляриметре ПКС-125 или ПКС-250.

1. Мойка внутренних и наружных поверхностей ампул.

После изготовления, вскрытия капилляров и отжига внутри ампул остаются механические включения, около 80% - мелкие частицы стекла и пыли. Они находятся на поверхности стекла за счет простого механического удерживания, адгезии, образования слабых спаек между стеклянной пылью и поверхностью при нагревании ампул до температуры размягчения и вплавления стеклянной пыли в участках ампул, нагреваемых до температуры плавления. От частиц, удерживающихся механически и связанных с поверхностью силами адсорбции и адгезии, легко освободиться при мойке. Вначале производится мойка ампул снаружи (душированием горячей профильтрованной водопроводной водой или обессоленной водой с температурой 60 °С. Во время мойки кассета с ампулами под давлением струей воды совершает вращательное движение, что способствует одинаковой очистке всех участков наружной поверхности.

Мойка ампул изнутри может осуществляться несколькими способами: вакуумным, ультразвуковым, виброультразвуковым, термическим и до 60 °С изшприцевым. На объединении «Октябрь» используется вакуумный метод мойки ампул и его разновидность - пароконденсационный метод мойки. Он нашел применение в аппаратах АП-30 и в автоматической линии - АП-25. Общий принцип мойки близок вакуумному, но разряжение создается конденсацией пара в конденсаторе смешивания. Гашение вакуума производится не подачей воздуха внутрь аппарата, а паром под давлением. Мойка в этом аппарате осуществляется автоматически по заданной программе. Кассета с ампулами капиллярами вниз (6) помещают в рабочую емкость (1), крышка (2) закрывается и в аппарате проводится продувка пара через холодильник (4) и рабочую емкость в течении 6 секунд. Происходит вытеснение воздуха из аппарата и прогрев его стенок. В распылитель (7) подается холодная вода (t=8-10, P=147098,75 Н/м )

В результате контакта пара с капельками холодной воды из распылителя в холодильнике и в рабочей емкости создается вакуум. Для удаления воздуха из ампул разряжение повторяется. Рабочая емкость заполняется обессоленной водой с температурой 80-90 °С через трубопровод (11)до заданного уровня, который обеспечивает полное погружение капилляров ампул в воду. В аппарат через холодильник подается пар в течении 4 секунд, а затем в распылитель - холодная вода. Разряжение, создающееся при этом, гасится не воздухом, а подачей пара под давлением. Под действием гидравлического удара, связанного с резким перепадом давления, вода в виде турбулентного фонтанирующего потока устремляется внутрь ампулы. Исходная температура воды такова, что при возникающем разряжении она бурно закипает. Для удаления воды из ампул создается вакуум конденсацией пара.

Таким образом попеременной подачей пара и холодной воды в аппарате проводится многократная мойка. Из рабочей емкости воды с загрязнением удаляется через клапан (8) подачей пара под давлением. После этого вода из ампул вытесняется путем создания вакуума. Производительность труда при вместимости 1-2 мл - до 27000 ампул в час. После мойки ампулы кратчайшим путем и достаточно быстро, чтобы предотвратить вторичное загрязнение, передаются на сушку или стерилизацию в зависимости от условий ампулирования. Сушка проводится в специальных сушильных шкафах нагретым воздухом при температуре 120-130 °С 10-20 минут. Если необходима стерилизация, то обе операции объединяют и ампулы выдерживают в суховоздушном стерилизаторе при 180 °С в течении 60 минут.

1. Приготовление растворов для ампулирования.

6.1.Растворение

Получение растворов производят в помещениях второго класса чистоты с соблюдением всех правил асептики с периодическим включением бактерицидных ламп. Растворение осуществляется в герметически закрываемых реакторах из фарфора, стекла или реакторах, покрытых эмалью (с паровой рубашкой и мешалкой ). Общая схема получения растворов для ампулирования: растворение, изотонирование, стабилизация, введение консервантов, стандартизация, фильтрование (простое, стерилизующее). В зависимости от свойств ЛВ некоторые из стадий могут быть исключены (изотонирование, стабилизация, введение консервантов). Все исходные вещества должны удовлетворять требованиям ГФ или НТД --ГОСТ, ТУ, ВФС и прочим. После стадии стандартизации растворы подвергают фильтрованию. Различают следующие виды фильтрования в зависимости от размера удаляемых частиц : удаление грубых частиц размером более 50 мкм, удаление тонких частиц от 50 до 5 мкм, микрофильтрование - от 5 до 0.02 мкм (можно удалить все микроорганизмы), ультафильтрование - выделение молекул или микрочастиц (пирогенные вещества, коллоидные частицы, ВМС), размеры которых примерно в 10 раз больше размера молекул растворителя - от 0.1 до 0.001 мкм, перепад давлений для осуществления процесса -1-5 кг/см и гиперфильтрация (обратный осмос). Тонкое фильтрование применяется в технологии инъекционных растворов как основное или предварительное, предшествующее микрофильтрации. Используются фильтры, работающие под давлением столба жидкости, друк- и нутч- фильтры. Нутч-фильтры применяются только в процессе предварительной очистки для отделения осадка или адсорбента.

Фильтр ХНИХФИ работает под постоянным давлением столба жидкости. В напорные емкости (8,9) подается поочередно фильтруемая жидкость из бака (7), затем она поступает в регулятор постоянного уровня(10), который имеет в верхней части трубу для слива избытка жидкости . Из регулятора уровня жидкость поднимается под постоянным давлением на фильтр (12). Фильтрат проходит устройство для визуального контроля (13) и поступает в сборник (14). Фильтр состоит из 2 цилиндров. На внутренний перфорированный (2) меньшего диаметра наматывается до 90 м марли в виде ровницы. Он укреплен внутри наружного цилиндра. Фильтруемая жидкость по патрубку (5) подается на наружную поверхность фильтра, проходит через слой фильтрующего материала и по стенкам внутреннего цилиндра выходит через патрубок (6) . Слой ровницы в 3-4 см и плотностью 0.3 г/см задерживает частицы размером 10 мкм. Высота столба жидкости должна быть около 1м. Для более тонкого фильтрования на внутренний цилиндр укрепляется 2 слоя ткани ФПП-15-3 и слой марли толщиной 1.5 см. В этом случае задерживаются частицы размером 5 мкм.

1. Ампулирование.

Стадия состоит из следующих операций: наполнение ампул раствором, запайка ампул, проверка их качества, стерилизация ампулированных растворов, бракераж ампулированных растворов, маркировка и упаковка.

1. Наполнение ампул раствором.

Проводится в помещениях первого класса чистоты с соблюдением всех правил асептики. Фактический объем заполнения ампул должен быть больше номинального, чтобы обеспечить нужную дозу при наполнении шприца ( согласно статье ГФ). Наполнение может осуществляться тремя способами: вакуумным, пароконденсационным и шприцевым. На объединении «Октябрь» наполнение ампул осуществляется вакуумным способом в аппаратах АП-4М2, аналогичных по конструкции вакууммоечным, отличающихся тем, что они обеспечивают продвижение только ламинарного потока раствора в ампулы. В корпусе (1) укреплена емкость с расположенным внутри нее ложным дном (4) и нижним спуском с клапаном (6) для выхода в приемный бак (7). Кассету с ампулами (3) капиллярами вниз устанавливают внутрь аппарата на упоры, крышку закрывают, создают вакуум. Клапан (6) закрывают , в емкость подают раствор по трубопроводу (10) и создают расчетное разряжение, соответствующее требуемому объему наполнения. После наполнения ампул вакуум гасят подачей стерильного фильтрованного воздуха. Оставшийся в емкости раствор сливается в бак (7) для регенерации. Наполнение раствора легкоокисляющихся веществ производится по принципу газовой защиты. Инертным газом насыщается раствор, он же вместо воздуха подается внутрь аппарата после создания вакуума.

1. Запайка ампул и проверка их качеств.

Осуществляется тремя способами с помощью газовых горелок: 1) оплавлением кончиков капилляров; 2) их оттяжкой; 3) электрическим нагревом. На объединении «Октябрь» запайка ампул осуществляется путем оплавления кончиков капилляров в машине для запайки ампул типа АП-6М. Ампулы из бункера поступают в ячейки транспортерной ленты (8). При необходимости, если есть загрязнение раствором, капилляры обрызгивают водой апирогенной из оросителя (5), затем ампулы подходят на участок подогрева и сушки капилляра и попадают в зону действия горелок. В это время за счет трения о неподвижную опору при движении на транспортной ленте они начинают вращаться вокруг собственной оси и конец капилляра равномерно запаивается. Запаянные ампулы поступают в укладчик в кассету (2). Контроль за качеством запайки проходят все ампулы. На объединении «Октябрь» используется метод ГФХI для контроля качества герметизации ампул и флаконов. Ампулы в кассетах помещают в емкость с подкрашенной водой (метиленовым синим), полностью погружают и на 20-25 минут создают давление 100±20 кПа, затем его снимают. Ампулы и флаконы с попавшим подкрашенным раствором бракуют. Запаянные ампулы подаются на стерилизацию.

1. Стерилизация ампулированных растворов.

Ампулы и флаконы стерилизуют в заводских условиях насыщенным паром при избыточном давлении 0.11±0.02Мпа (1.1±0.2 кгґс/см, Т°=120±2 єС) или 0.2±0.002Мпа (2.2±0.2 кгґс/см, Т°=132±2 єС) в паровых стерилизаторах проходного типа АП-7.

Стерилизатор имеет две двери, через одну происходит загрузка нестерильной продукции, через другую - выгрузка простерилизованной.(2). Корпус стерилизатора прогревается глухим паром, чтобы не было его конденсации в рабочей камере. Затем в стерилизационную камеру (4) для вытеснения воздуха подается острый пар (6). Отсчет времени начинается с момента достижения заданного давления по манометру. Стерилизаторы оснащаются автоматической контрольной аппаратурой, предохранительными клапанами. Условия стерилизации готовой продукции указаны в регламентах и НТД.

Бракераж ампулированных растворов осуществляется на герметичность ( с красителями), проверка на механические включения (осуществляется визуально). Ампулы вращаются, чтобы создать в них спиралеобразный поток жидкости. После разрушения пузырьков газа их просматривают на черном и белом фоне при освещении матовой лампочкой в 60 Вт. На черном фоне проверяется прозрачность и механические включения - стеклянная пыль, волокна; на светлом фоне - цвет раствора, отсутствие механических включений черного цвета и целостность стекла. Существуют недостатки: субъективность - острота зрения контролера, опыт работы, усталость, время анализа, условия определения.

7. Маркировка и упаковка ампул.

Нанесение надписи на ампулы производят на полуавтомате для маркировки ампул. В бункер (7) загружают ампулы и барабаном подачи (8) направляют к офсетному цилиндру, на котором нанесены надписи, вдавленные в виде углубления в 40-50мкм. Формный цилиндр (5), вращаясь в ванне с быстро высыхающей краской для глубокой печати, подает ее на офсетный цилиндр. Избыток краски с помощью ракеля (4) и регулирующего устройства снимается с поверхности офсетного цилиндра и остается в углублениях надписи. При контакте надпись наносится на ампулу, быстро высыхает и ампулы подаются на упаковку.

Маркированные ампулы упаковываются в гофрированную бумагу и картон, формируется коробка, она заклеивается лентой с названием препарата, указывается серия и срок годности. Упакованные таким образом коробки по 10 штук упаковываются в специальные коробки, упаковываются и отправляются на склад.

На ОАО «ICN» используется автоматическая линия АЛ-1 для упаковки имаркировки.

ТАБЛЕТОЧНЫЙ ЦЕХ

Таблетки - твердая дозированная лекарственная лекарственная форма, получаемая прессованием лекарственных или смеси лекарственных и вспомогательных веществ, предназначенная для внутреннего, наружного, сублингвального, имплантационного или парентерального применения.

Объединение получает лекарственные и вспомогательные вещества уже отвечающие требованиям ГОСТ, ГФ в измельченном и просеянном виде, поэтому подготовка материалов сводится к распаковке порошков и их отвешиванию. Если исходные материалы не отвечают требуемому фракционному составу, то их измельчают. Для предварительного измельчения до средних размеров применяют молотковые мельницы, до мелкого и тонкого - дисменбраторы и шаровые мельницы. При измельчении твердых материалов на указанных машинах практически не возможно получить однородного продукта, поэтому производят просеивание для отделения более крупных частиц с помощью вращательно-вибрационного сита ВС-2М.

Грануляция - процесс превращения порошкообразного материала в частицы определенной величины. Это позволяет предотвратить расслаивание многокомпонентных таблетируемых масс, улучшает сыпучесть порошков, обеспечивает равномерную скорость поступления их в матрицу таблеточной машины, большую точность дозирования и равномерное распределение активного компонента.

Влажное гранулирование методом продавливания влажных масс производится в грануляторах.

При этом процесс гранулирования состоит из следующих последовательных стадий: смешивания сухих лекарственных веществ со смесью вспомогательных веществ, наполнителями; перемешивание порошков с гранулирующими жидкостями, собственно гранулирования, сушки , опудривания. Подготовка смеси порошков до гранулирования осуществляется в смесителях с сигмообразными лопастями. Сушка увлажненного гранулята производится в сушилках различных конструкций и принципов действия. Наиболее эффективна сушка гранулята в псевдоожиженном слое. На объединении «Октябрь» сушка осуществляется в сушилках гранулята СГ-30 и СГ-60, работающих по принципу псевдоожиженного слоя.

Гранулирование в псевдоожиженном слое.

Гранулирование во взвешенном (псевдоожиженном) слое также относится к влажному гранулированию, но является наиболее технически совершенны и перспективным, т.к. позволяет совместить операции смешивания, гранулирования, сушки и опудривания в одном аппарате и организовать непрерывное производство высокой производительностью. Гранулирование в псевдоожиженном слое материала заключается в смешивании порошкообразных ингредиентов во взвешенном состоянии с последующим их увлажнением гранулирующей жидкостью при продолжающемся перемешивании. Для гранулирования таблеточных смесей во взвешенном состоянии широко используются установки периодического действия СГ-30 и СГ-60.

Принцип работы аппарата СГ-30 показан на рисунке. Корпус аппарата (11) сделан из трех цельносваренных секций. Продуктовый резервуар (3) имеет форму усеченного конуса, расширяющегося вверх и переходящего затем в обечайку распылителя(4), которая соединяется с обечайкой рукавных фильтров (5).

Резервуар с исходными компонентами на тележке (1) закатывается в аппарат, поднимается пневмоцилиндром (2) и уплотняется с обечайкой распылителя. Поток воздуха всасывается вентилятором (8) приводимым в действие электродвигателем (7), очищается в воздушных фильтрах (12), нагревается до заданной температуры в калорифере (16) и проходит снизу вверх через воздухораспределительную беспровальную решетку, установленную в нижней части продуктового резервуара. При этом продукт приходит во взвешенное состояние - перемешивается. Затем в псевдоожиженный слой исходных компонентов из емкости (14) дозирующим насосом (13) подается через форсунку гранулирующая жидкость и происходит гранулирование таблеточной смеси. В ходе гранулирования осуществляется автоматическое встряхивание рукавных фильтров. Через определенный промежуток времени отключается система распыления и начинается сушка гранулята. По окончании всего цикла гранулирования автоматически выключается вентилятор и прекращается подача пара в калорифер. Опускается продуктовый резервуар. Тележку вместе с резервуаром выкатывают из сушилки, гранулят поступает на таблетирование. Другие способы гранулирования на объединении «Октябрь» не используются.

Таблетирование - процесс образование таблеток из гранулята или порошкообразного материала под давлением. Таблетирование осуществляется на роторных таблеточных машинах (РТМ). Технологический цикл таблетирования на РТМ складывается из ряда последовательных операций: дозирование материала, прессование (образование таблетки), ее выталкивание и сбрасывание. Все операции осуществляются автоматически одна за другой при помощи специальных механизмов. В РТМ используется объемный метод дозирования. Загрузочное устройство состоит из загрузочной воронки-бункера и питателя дозатора, укрепленных неподвижно на станине машины. Прессование на РТМ осуществляется пресс-инструментом, состоящим из матрицы и двух пуансонов. Матрица - стальная деталь цилиндрической формы со сквозным цилиндрическим отверстием от 3 до 25 мм. Матрицы вставляются в соответствующие отверстия ротора, вращающегося на вертикальном валу. Пуансоны (верхний и нижний) - цилиндрические стержни (поршни) из хромированной стали, которые входят в отверстия матрицы сверху и снизу и обеспечивают прессование таблетки под действием давления.

Принцип работы РТМ состоит в следующем: во время операции загрузки (I) ролик верхнего ползунка с пуансоном находится на высшей точке верхнего копира (над воронкой). Далее он скользит вниз по наклонной копира, пуансон касается матричного отверстия, погружается в него и сдавливает материал. Давление нарастает и достигает максимума в тот момент, когда ролик ползуна окажется под давлением валика (прессование). После этого ролик с пуансоном начинает подниматься вверх по копиру и достигает максимума. В это время нижний ползун совершает следующие движения. В стадии загрузки его ролик подпирается валиком, регулирующим объем матричного отверстия. После этого нижний ползун движется по прямому копиру. В стадии прессования его ролик приподнимается давильным валиком, благодаря чему нижний пуансон со своей стороны оказывает давление на материал. Далее копир идет несколько вверх, в результате чего нижний пуансон выталкивает готовую таблетку (выталкивание). После этого нижний пуансон опускается вниз по копиру и все начинается сначала. Таким образом весь цикл состоит из трех основных этапов: заполнение матрицы гранулятом , прессование, выталкивание таблетки. После этого таблетки подвергаются обеспыливанию, а затем анализу. Таблетки, соответствующие требованиям статьи «Таблетки» ГФ ХI затем поступают на упаковку.

Упаковка таблеток.

Упаковка таблеток обеспечивает одно из важнейших требований , предъявляемых к таблеткам - это защита от воздействия света, атмосферной влаги, кислорода воздуха, микробного обсеменения. В настоящее время на объединении «Октябрь» используется два вида упаковки таблеток: контурная (ячейковая) и контурная (безъячейковая). Контурная ячейковая упвковка состоит из двух основных элементов : пленки, из которой термоформованием получают ячейки и термосвариваемой или самоприклеивающейся пленки, которой заклеивают ячейки после заполнения их таблетками. В качестве термоформируемой пленки чаще всего применяется жесткий поливинилхлорид (ПВХ). Пленка из ПВХ хорошо формуется и термосклеивается с различными материалами (фольгой, бумагой, картоном, покрытым термолаковым слоем). В качестве пленки, предназначенной для закрывания ячеек, чаще всего используют алюминиевую фольгу. С внутренней стороны она покрыта клеем или термосклеивающейся пленкой, а с наружной - лаком. Для упаковки таблеток в полимерную пленку и фольгу существуют несколько видов машин. Они имеют приблизительно одинаковый принцип работы : формуют в термопластичной пленке ячейки , в которые укладывают таблетки, затем термосклеивают пленку с фольгой, наносят методом тиснения серию и срок годности лекарственного препарата, вырубают готовые упаковки и измельчают отходы. На объединении «Октябрь» используются машины для упаковки таблеток в полимерную пленку и фольгу методом непрерывного формования.

Контурная безъячейковая упаковка представляет собой двойную ленту термически склеенную в виде решетки, в непроклееннных листах которой находятся упаковываемые таблетки. Материалом для этой упаковки служит целлофан, покрытый термосклеиваемым лаком и ламинированная пленка. Для упаковки таблеток в двухслойную целлофановую ленту используются автоматы двух типов: А1-АУЗ-Т и А1-АУ-4-Т. Производительность автомата 615-1000 таблеток в минуту при ширине ленты 50-60 мм. Размер таблеток до 12 мм в диаметре, до 4 мм толщиной. Автомат А1-АУ4-Т имеет устройство для подсчета числа упаковок и работает следующим образом: таблетки из вибропитателя, состоящего из бункера и цилиндрической камеры, по наклонным напрвляющим подаются на дистанционное устройство, с помощью которого укладываются на нижнюю целлофановую ленту в два ряда с определенным шагом. Целлофановая лента через систему направляющих роликов поступает с бабинодержателей. Сверху накладывается лента со второго бабинодержателя. Проходя между нагретыми барабанами целлофановые ленты непрерывно свариваются и затем отрезаются ножницами с определенным количеством таблеток в упаковке. Как контурная ячейковая, так и безъячейковая упаковки не обеспечивают полной герметичности.

Упакованные таблетки помещаются в гофрированные коробки и отправляются на склад готовой продукции.

На объединении «Октябрь» широко налажено изготовление драже, а также таблеток, покрытых оболочкой (Tabulettae obductae). Драже - твердая дозированная лекарственная форма для внутреннего применения, получаемая путем многократного наслаивания лекарственных и вспомогательных веществ на сахарные гранулы (крупинки). Промышленное производство осуществляется в дражировочных котлах (обдукторах) различных конструкций. Вся масса драже образуется путем наслаивания смеси ЛВ и ВВ на сахарные крупинки. Гранулы просеивают через сито, загружают в котел, включают и производят последовательное наращивание до получения драже необходимой массы. Затем котел вращают без наращивания и получают драже с блестящей гладкой поверхностью. В тех случаях, когда это предусматривается регламентом, таблетки покрывают оболочками. Покрытия, наносимые на таблетки, в зависимости от их состава и способа нанесения можно разделить на три группы: дражированные, пленочные и прессованные. Процесс нанесения оболочек методом наращивания состоит из следующих стадий: грунтовка (обволакивание), тестовка (наслаивание), шлифовка (сглаживание) и глянцевание. Оболочкой покрывают двояковыпуклые таблетки. Готовый продукт - таблетки, покрытые оболочкой, имеют красивую овальную поверхность.